希望实现电气储存交互，将产线真正运用起来。

利用JAVA采集技术，开展电气储存交互试点项目，验证效果后推广到整个产线。

帮助客户建立标准操作模块，包括采集过站数据、质量数据和物料数据，与客户一起完善前期模板和基础信息表。

变速箱线体复杂，客户需求不断变化以及网络波动问题严重。

公司支持对变速箱线体进行灵活调试，满足多样化生产需求，并通过专业人士排查和MES系统优化，减少网络波动对生产的影响。

由于坦克车型返厂可能性大且返修漏洞多，提出改进方案，如产量100台，返修80台时，为客户制作一键导入模板，简化返修流程。

客户工厂多级MES下发的工单在不同工位的工艺存在差异，生产过程中容易出现数据记录误差，限制了生产工序的自由度。

通过自动调整工艺路线，确保不同工位的工艺与客户需求一致。利用灵活配置工艺参数，对不同机型的工艺差异进行记录和管理，方便后续查询和对比。

根据订单号或特殊零件号自动调整工艺路线，确保不同工位的工艺与客户需求一致。通过灵活配置工艺参数，提高数据处理的效率和准确性。

由于操作失误和设备故障导致的生产问题频发，希望提升系统的防错防误能力及生产交互功能。

通过高级防错功能的开发，提升系统在生产过程中的自检能力，避免操作失误导致的生产异常。同时，优化系统交互界面，简化操作，降低故障率。

高级防错功能的实施，使系统能够在生产过程中自动检测和防止常见错误。优化后的交互界面减少了操作失误，提高了生产效率。

客户需求灵活调整界面布局，实现个性化定制，并提供多种主题供客户选择，满足不同审美需求。

根据客户具体需求灵活调整界面布局，提供定制化的解决方案，简化操作流程，满足客户的个性化需求。

通过智能产线与信息化的结合，增加了1倍左右的产量。

客户希望完全由AGV代替普通辊道，将线体拆解成单元模式，客户希望改善因此造成的：多个单元有重复进站的问题。

通过定义与电气系统不同的信号，实现工作姿态、生产状态等关键信息的实时采集，通过将这些信息进行集成，形成一个统一的信息管理平台。

在生产线关键位置安装工件姿态识别装置，利用图像识别技术实时获取工件状态，并控制每次生产的过程，确保每个环节都能达到最佳状态。

客户希望建立统一防错机制减少生产过程中的错误，提升产品质量和生产效率。

通过MES系统根据设定的防错规则，对生产过程中可能出现的错误进行实时检测和预警，一旦发觉潜在错误，系统将立即采取措施，触发相应的防错机制。

在现场通过MES系统实时存储功能确保生产数据完整记录，并分级别存储数据，建立数据间的关联关系，便于问题追溯。

部分单元设计不符合实际生产节拍，需要修改线体、增加细分工位，以满足客户需求。

通过重新定义和优化单元设计，提高生产节拍，修改线体布局，增加细分工位，以提升整体生产效率。

在生产现场进行具体的线体调整和工位划分，确保每个环节都能高效运作

客户希望在质量报警中能够区分等级，以确保质量数据的准确性。

根据客户的优化需求，我司在质量报警系统中添加了分级功能，并通过专业团队的实施，确保报警设置的准确性和多样性，满足了客户的生产需求。

我司与客户及时沟通，优化使用体验，根据客户的优先级排序表，实施较为紧急的模块，后续细节功能在完成实施后逐步添加。

设备维护成本高，希望通过设备出现问题时给出相应的维修解决方案，降低维护成本并提高效率。

利用数据分析5新技术，从大量原始数据中提取出能够反映设备运行状态的特征，通过机器学习模型深度学习算法，分析故障征兆。同时，构建故障识别模型，通过多维度数据（根原因分析维度、模式），优化故障报警，提高故障报警准确率和诊断的准确率，并通过系统自我优化的能力，使实际运行数据不断反馈和完善模型，以适应不同设备和不同应用场景的需求。

将设备参数的各项计算逻辑进行公示，让客户去验证正确性。目前已经完成了验证。

针对设备有周期性的维护需求，但管理方式不完备，导致数据遗漏的情况，希望通过数据表单替代纸质表单，实现数据实时上传和监控，防止数据遗漏。

用电子表单替代纸质表单，实现数据实时上传和监控，防止数据遗漏。

搭建逻辑对异常值进行处理，对数据进行行一化处理，剔除具有代表性和故障隐患的特征，反映设备的运行状态，提高模型的可解释性和数据准确性。