在电驱动行业定子产线领域，高节拍生产效率的提升、全流程质量追溯的落地、多品种小批量的柔性化适配，正随行业竞争加剧与技术迭代加速，变得愈发关键。然而，对于许多中小企业而言，如何找到贴合自身实际、能精准解决痛点的方案，是一大共性挑战。

今天，我们将通过长春某专精特新企业与重庆某科技公司的数字化升级实录，看他们如何应对行业共同难题，成功实现智能制造能力的跨越式提升。

面临的共同挑战与个性化诉求：

高节拍生产下的数据之痛：定子产线自动化程度高、生产节拍紧，传统每个工位逐级上报数据的模式，严重拖慢生产节奏，且难以满足全流程数据无断点、精准追溯的行业高标准要求。

柔性化生产的迫切需求：随着产品型号的多样化，市场对单条产线实现多机型快速切换的柔性生产能力提出了更高要求，如何解决因机型多样带来的生产准备复杂、切换效率低下与参数维护易出错等问题，成为必须攻克的难关。

尽管挑战相似，但两家企业结合自身情况，选择了不同的数字化破局路径。接下来，让我们一起走进他们的升级历程。

案例一：长春某专精特新企业智能制造实录
数据驱动，打造高节拍定子产线新标杆

解决方案：
核心应用场景一：全流程数据无断点追溯
实施方案：
1.1 设立“数据打包工位”：革新传统的每个工位都与MES（制造执行系统）实时交互的模式，在关键工序后（如下线前）设立一个专用的数据打包工位。
1.2 PLC集中数据采集与上报：由电气PLC程序负责，在零件到达该工位前，自动收集并整合前述所有相关工位的加工数据，形成一个完整的数据包。
1.3 单次交互，批量上报：MES系统仅需与打包工位进行一次数据交互，即可获取该产品的全流程数据，极大简化了通信流程。
带来的改变：极大简化通信流程，实现从单工位到全流程的数据无缝对接，确保任一产品均可反向追溯。
核心应用场景二：关键工艺智能判定与闭环控制
实施方案：
1.1在线质量判定与闭环控制：
集成重量传感器等检测单元，实时测量滴漆后的实际重量。系统将实测数据与基于模型计算出的标准范围进行比对，并自动判定产品是否合格。
1.2一旦检测到连续或重大异常，系统立即触发报警并可按预设规则自动停机，防止批量性不良品的产生。
带来的改变：实现核心工艺的自动化监控与判定，减少人为干预，从源头杜绝批量不良品，提高了生产效率。"

案例二：重庆某科技公司柔性产线升级案例
一条产线实现多种机型快速切换

解决方案：
不同机型的混线生产与快速切换
实现产线的高柔性化生产，以支持单条产线对5种以上不同机型的混线生产与快速切换能力。核心诉求是解决因机型多样带来的生产准备复杂、切换效率低下与参数维护易出错等问题。

系统通过构建机型工艺库，实现多机型的模板化配置。新增机型时，可直接复制相似机型模板，仅需调整差异化参数即可快速完成部署。该方法大幅简化了配置流程，预计可提升维护效率20%-30%，同时有效规避人工录入错误，保障产线在多种机型间切换的准确性与敏捷性。

覆盖制造全流程的集成化MES系统
部署一套与产线高度匹配、覆盖制造全流程的集成化MES系统。该系统需以质量防错为核心，实现从计划下发到产品入库的数字化、精益化管理，确保生产过程的透明化、可追溯与高质量。

系统将配置涵盖计划、执行、质量与追溯的全流程功能。通过创建生产工单指导生产，并实施多重防错机制：系统通过扫描铁芯条码进行物料校验，错误则自动拦截；严格执行工序逻辑，前序不合格则禁止后续加工；自动判定关键工艺质量数据，并集成人工复检结果。最终，在包装环节生成与定子绑定的箱体码，形成从物料到成箱的完整追溯闭环，确保生产过程可靠与质量可控。

两个案例清晰地表明：智能制造并非大型企业的专属。

通过精准洞察行业挑战与企业特定痛点，部署兼具创新性与实用性的数字化解决方案，中小企业同样能够破解生产难题，在效率、质量与柔性化方面实现显著提升，于激烈的市场竞争中占据有利地位。
数字化转型，关键在于找准方向，一步一个脚印。希望这两个案例能为您企业的升级之路带来启发。