如何高效提升产能、实现质量全程可追溯，是许多汽车零部件企业持续探索的核心课题。面对原有检测产线效率不足、新旧系统数据割裂等挑战，一家位于安徽省的国家级专精特新“小巨人”企业，选择携手豪森智源，引入产线MES系统，实现从“制造”到“智造”的关键一跃。

安徽省某汽车零部件制造业大型企业
MES服务案例分享

01 项目概况：优化生产节拍，推动检测升级

该企业作为国内领先的智能装备与新能源汽车电驱动系统解决方案供应商，长期以来在变速箱等核心部件生产中，面临一个现实挑战：
“原有产线虽具备检测功能，但检测节奏较慢，跟不上整体产能提升速度，成为制约交付效率的关键环节。”

随着业务规模扩大，企业新增了一条独立检测产线。然而，新旧产线之间的数据标准不一、系统难以打通，形成了新的“信息孤岛”，严重影响质量数据的完整性与追溯效率。

★ 决策关键
在考察了多家供应商后，客户认为我们的方案在汽车行业质量追溯与多线数据整合方面与他们的需求高度契合。特别是我们演示的跨线体一键式质量追溯与自动判定机制，能够直接解决他们面临的检测产能与数据统一难题，深深打动了决策团队。

02 解决方案：豪森智源产线MES系统全面赋能
依托豪森智源在汽车零部件行业深耕多年的数字化经验，我们为其量身打造了一套产线MES解决方案，重点实现两大突破：
✅ 突破一：质量数据100%不缺失
通过部署多重数据校验机制，系统在每一个工位实时校验数据完整性，并反向追溯上一工位信息。在最终工位进行全面复核，确保数据条数准确、内容合规。系统自动拦截数据为“空”、为“0”等异常情况，从源头杜绝数据遗漏与失真。
✅ 突破二：新旧产线数据无缝打通
系统全面兼容企业原有产线数据库与新增检测产线，实现跨产线产品数据的互联互通，构建覆盖全链路的质量追溯体系。

豪森智源项目负责人指出：
“客户的诉求非常明确——提升变速箱生产合格率，并实现关键质量数据的精准管控，从而全面提高产能。 对此，我们的系统实现了从判定到追溯的闭环管理：变速箱质量由系统自动判定，合格品即时打印标签，快速流转；不合格品则自动生成关键参数的详细记录，并同步指导人员进行返修或二次测试。 这不仅确保了每一个问题都能被精准追溯、及时处理，更将质量管理从‘事后补救’转变为‘事中控制’，直接提升了产线的整体合格率与一次通过率。”


03 项目成果：生产效率与自动化水平显著提升
通过产线MES系统的全面部署，该企业在生产效率、自动化水平与设备效能等多个维度均实现了显著提升：

检测效率根本性改善：新建检测产线与系统深度集成，实现了与主产线的无缝节拍匹配，检测等待时间减少约50%，推动整体产能提升20%。

质量追溯实现自动化跃迁：系统将原本依赖人工介入的半自动追溯模式，升级为一键式精准追溯，追溯效率提升，带动产线整体自动化程度提升20%。

设备效能持续优化：依托系统的实时监控与数据分析，设备综合利用率(OEE) 提升15%，为持续增效与精益生产奠定了坚实基础。

从安徽到全球，豪森智源的数字化足迹已遍布俄罗斯、泰国、印度、美国等数十个海外项目。累计500+项目的深厚积淀，其中96.48%聚焦于汽车等前沿制造业——这不仅仅是一个数字，更是我们深耕行业、洞悉需求的证明。

我们坚信，真正的智能化升级，源于对制造业的深刻理解与一线实践。我们期待，将以在500+全球项目中淬炼的行业Know-How与技术能力，助力更多中国制造企业，实现从“制造”到“智造”的坚实跨越。